GENERALIDADES
1.1 As presentes especificações referem-se à execução completa por empreitada global dos Projetos básico / executivo e complementares de engenharia para Instalação do Sistema de...................................................................................................
Do Edifício...........................da...................................................................................na cidade de ....................................................................................................................
1.2 O projeto abrange o Edifício..........................localizado no seguinte endereço
Av............................bairro..................CEP.................estado...............
2. NORMAS GERAIS
2.1 A Contratada.......................... é a única responsável pelo fornecimento de materiais, mão-de-obra, encargos sociais, equipamentos, aparelhos, ferramentas, impostos, licenças e taxas, assim como todas as despesas necessárias à completa execução da obra; ficando a Contratante........................isenta de quaisquer responsabilidades civil em virtude de danos corporais e / ou materiais causados a terceiros, decorrentes da execução das obras aqui contratadas.
2.2 Requisitos Técnicos, prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta norma. Uma eventual resolução de não segui-la (em não conformidade) deve ter fundamentos técnicos / gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela Contratante usuária da mesma.
2.3 As obras contratadas serão executadas rigorosamente em acordo com as presentes especificações e projeto, todos devidamente aprovados e fornecidos pela Contratada...........................
2.3 Em casos de divergências entre os desenhos e as presentes especificações prevalecerão às determinações do projetista. Em casos de dúvidas a interpretação dos desenhos e das presentes especificações, será consultado o Engenheiro projetista, bem como eventuais modificações no projeto e especificações só serão aceitos mediante a aprovação do Engº projetista.
2.4 Os elementos não constantes das especificações, que dependem de memoriais técnicos e descritivos de terceiros, deverão ser apresentados juntamente com os desenhos detalhados ao engenheiro projetista para aprovação.
2.5 Todos os materiais e mão-de-obra a empregar deverão ser comprovadamente de 1ª qualidade, acabamento esmerado e satisfazer rigorosamente as presentes especificações, e deverão ser previamente aprovados pela Fiscalização da Obra.
2.6 Todos os materiais e equipamentos, que assim requeiram deverão ser totalmente protegidos contra danos de qualquer origem, durante o período de execução dos serviços.
2.7 Serão impugnados pela fiscalização todos os trabalhos que não satisfaçam as condições contratuais, ficandoa Contratada............., obrigada a refazer os trabalhos rejeitados sem prejuízo dos custos e prazos contatados.
2.8 A Contratada, deverá levar a aprovação da Contratante a aprovação de sub empreitar com terceiros, bem como será responsáveis pelos mesmos independente da aprovação.
sábado, 17 de março de 2012
Proteção Contra Fogo
INCENDIO
Instalações automáticas:
Chuveiro automático (sprinklers)
Centrais de Gás Carbono comandadas por detector de fumaça ou calor.
Instalações sob comando:
Hidrantes e extintores.
Organização de equipe treinada para manejar.
Classificação de risos:
Classe A, B, C.
Esguicho:
Peça destinada a formar e orientar o jato de água.
Abrigo:
Compartimento destinado a guardar e proteger hidrantes, mangueiras e pertences.
Requinte:
Extremidade do esguicho destinada a dar forma ao jato de água.
Sistema:
É o conjunto de instalação que pode funcionar com auto eficiência.
HIDRANTES:
O jato de água no mínimo de 10 metros da ponta do esguicho com mangueira esticada deve dar cobertura.
Quando externo ficar o quanto possível afastado da parede do prédio até 15 metros e muito bem sinalizado para serem localizados com rapidez.
Não é permitida a instalação de válvulas em colunas.
O DN mínimo “e de 21/2” e o mais aparente possível, material em ferro fundido, aço carbono preto ou galvanizado.
RESERVATÓRIO:
Por gravidade com capacidade para garantir no mínimo 2 (dois) pontos de descarga simultaneamente.
Prever o sistema com mais de uma fonte de abastecimento.
Classe de Risco descarga mínima l/min.
A 250
B 500
C 900
Altura mínima do reservatório 10 metros ou a pressão necessária para dois pontos simultaneamente atingir qualquer ponto de risco.
Unidade Extintora:
Deve cobrir a área de 500m² para Classe A
Deve cobrir a área de 250m² para Classe B
Deve cobrir a área de 150m² para Classe C
Os responsáveis pelas fabricas devem saber não somente combater o incêndio mais com muita razão como evitá-lo.
Tipos de Incêndio:
Instalações automáticas:
Chuveiro automático (sprinklers)
Centrais de Gás Carbono comandadas por detector de fumaça ou calor.
Instalações sob comando:
Hidrantes e extintores.
Organização de equipe treinada para manejar.
Classificação de risos:
Classe A, B, C.
Esguicho:
Peça destinada a formar e orientar o jato de água.
Abrigo:
Compartimento destinado a guardar e proteger hidrantes, mangueiras e pertences.
Requinte:
Extremidade do esguicho destinada a dar forma ao jato de água.
Sistema:
É o conjunto de instalação que pode funcionar com auto eficiência.
HIDRANTES:
O jato de água no mínimo de 10 metros da ponta do esguicho com mangueira esticada deve dar cobertura.
Quando externo ficar o quanto possível afastado da parede do prédio até 15 metros e muito bem sinalizado para serem localizados com rapidez.
Não é permitida a instalação de válvulas em colunas.
O DN mínimo “e de 21/2” e o mais aparente possível, material em ferro fundido, aço carbono preto ou galvanizado.
RESERVATÓRIO:
Por gravidade com capacidade para garantir no mínimo 2 (dois) pontos de descarga simultaneamente.
Prever o sistema com mais de uma fonte de abastecimento.
Classe de Risco descarga mínima l/min.
A 250
B 500
C 900
Altura mínima do reservatório 10 metros ou a pressão necessária para dois pontos simultaneamente atingir qualquer ponto de risco.
Unidade Extintora:
Deve cobrir a área de 500m² para Classe A
Deve cobrir a área de 250m² para Classe B
Deve cobrir a área de 150m² para Classe C
Os responsáveis pelas fabricas devem saber não somente combater o incêndio mais com muita razão como evitá-lo.
Tipos de Incêndio:
Limpeza Interna de Tubulações
SISTEMA CIP
CIP - Clean-in-place significa “Limpeza interna de uma peça, equipamento ou tubulações sem re-locação ou desmontagem”.
Clean significa “Livre de sujeira, resíduos, detergentes ou quaisquer contaminantes que possam afetar ou adulterar o produto ou processo”.
INTRODUÇÃO
A limpeza é um dos fatores mais importantes na qualidade final dos produtos manufaturados.
A operação de limpeza deve ser sempre a última etapa de um processo de fabricação para assegurar que o próximo lote será fabricado sem contaminações. SEMPRE devemos começar e terminar a produção com um sistema limpo.
As definições dadas pela norma ASME BPE 2002 são: “Clean: Livre de sujeira, resíduos, detergentes ou quaisquer contaminantes que possam afetar ou adulterar o produto ou processo”.
“Clean-in-place: Limpeza interna de uma peça, equipamento ou tubulações sem relo cação ou desmontagem. O equipamento é limpo, porém, não necessariamente esterilizado. A limpeza é feita normalmente com ácido, cáustico ou uma combinação de ambos, com enxágue final com água de qualidade injetável”.
Na realidade, o enxágue final deverá ser feito com água da mesma qualidade que a utilizada para a produção. A norma ASME BPE 2002 se refere à água de qualidade injetável devido a que a própria norma trata de biotecnologia e nestas instalações a água utilizada para produção será de qualidade não inferior a WFI. O ISPE acrescenta: “O projeto de um sistema CIP deve considerar o consumo de água para o volume de operação, efluentes químicos e biológicos e energia requerida para limpar um dado circuito, peça ou equipamento”.
Durante o desenvolvimento do projeto de uma instalação deverá se pensar não apenas na limpeza propriamente dita, mas também as condições necessárias para atingir essa qualidade de assepsia. Se considerarmos os elementos principais que existem numa instalação para fabricação de líquidos, os reatores e tanques são o “coração” da manufatura onde aparecem os maiores riscos de contaminação provocados principalmente por dois motivos:
1. Contaminação direta das superfícies em contato com o produto devido ao ambiente que o circunda (ar ambiente, operadores, material de embalagens de matéria prima, etc.). Este tipo de contaminação pode ser evitado quando a produção é feita em tanques com tecnologia adequada para produzir na condição de “fechados”, que significa que os tanques e reatores não serão abertos depois de serem limpos em nenhuma etapa da fabricação ou transferência de produto. Sem dúvida que o custo dos tanques e reatores com tecnologia para produzir em condição de “fechados” é maior que o custo de tanques “abertos”. No obstante isto, os benefícios deste tipo de equipamentos se vê refletido na redução do investimento nas salas limpas, nos custos operativos e ainda existirá um ganho enorme na qualidade e segurança da produção.
2. Contaminação cruzada provocada por resíduos de substancias no interior dos mesmos devido a uma lavagem deficiente. Esta contaminação somente pode ser eliminada assegurando uma limpeza efetiva e com procedimento validado.
O PROJETO DE UM SISTEMA DE LIMPEZA CIP Para ter sucesso no projeto de uma instalação “cleanable” devemos considerar algumas regras básicas:
1. Execute SEMPRE um projeto que acompanhe as recomendações das Boas Práticas de Fabricação (cGMP).
2. NUNCA interligue fisicamente em forma permanente os circuitos de limpeza de equipamentos e tubulações de processo com os circuitos de fabricação sem uma barreira de bloqueio, tal como uma válvula de duplo assento ou duas válvulas de assento simples com drenagem atmosférica intermediária.
3. NUNCA deixe pontos mortos maiores que 2 diâmetros nos circuitos de limpeza.
4. ASSEGURE uma drenagem total por gravidade dos sistemas de limpeza e processo.
5. Verifique SEMPRE a existência de uma separação segura entre os circuitos de limpeza e processo.
6. Projete o sistema com a menor quantidade de elementos possíveis. Cada um deles é um foco de contaminação.
7. Na limpeza de tanques e reatores, certifique-se que a vazão de alimentação é levemente menor que a capacidade de escoamento natural ou a vazão de sucção da bomba de drenagem para garantir a condição de tanque seco “não inundado” e que a atomização por “spray ball” provoca uma ação mecânica eficiente na superfície atingida. A norma BSME BPE 2002 recomenda uma vazão mínima 2 m3/h por metro linear de circunferência para tanques ou reatores cilíndricos verticais e 360 l/h por metro quadrado de área interna para tanques cilíndricos horizontais com uma atomização mínima equivalente ao terço superior da circunferência.
8. Calcule as velocidades de limpeza de tubulações de acordo com as recomendações normativas para garantir um fluxo turbulento (numero de Reynolds superior a Re>80.000) e uma ação mecânica de remoção de resíduos das paredes dos tubos, válvulas, acessórios etc. A norma ASME BPE 2002 recomenda utilizar uma velocidade não inferior a 1,5 m/s.
9. Especifique apenas elementos que comprovadamente tem a característica de serem “cleanables”. Os exemplos mais claros podem ser vistos nas válvulas utilizadas no sistema de limpeza e processo. Mesmo que por questões sanitárias seja permitida a utilização de válvulas mais baratas, a eficácia da limpeza dependerá da geometria interna das mesmas. Podemos assegurar que uma válvula do tipo diafragma tem uma capacidade muito alta de ser limpa, enquanto que em uma válvula tipo esfera é quase impossível eliminar completamente os resíduos devido a sua configuração e montagem. Por outro lado, uma válvula borboleta ou de pistão são relativamente fáceis de limpar. A sua instalação dependerá da exigência de sanitariedade da instalação de processo. Mesmo que as válvulas formem parte do sistema de limpeza, quando tem a possibilidade de entrar em contato com o produto manufaturado, deverão SEMPRE acompanhar a especificação mais rígida.
10. Reduza o máximo possível a rugosidade das superfícies em contato com o produto a fim de minimizar a aderência de substâncias nas paredes.
11. Assegure um procedimento de solda adequado à instalação. Sem nenhuma dúvida, o procedimento de solda Orbital Automático é o mais indicado para este tipo de instalações.
12. Não se esqueça dos problemas ambientais que os rejeitos da limpeza poderão causar. Verifique quais os produtos que deverão ser removidos e qual o seu efeito no sistema de drenagem industrial ou Sistema de Tratamento de Efluentes.
Muitas vezes é necessário prever uma Estação de tratamento dedicada aos efluentes do sistema de limpeza antes de enviá-los para a rede industrial.
Deverá ser verificada a eventual emissão de gases ou vapores provenientes do circuito, principalmente quando se trabalha com sistemas de limpeza aquecidos com tanques atmosféricos e respiros dentro de salas fechadas.
13. Execute um projeto que proteja as pessoas de serem expostas aos produtos de limpeza já que na sua maioria são ácidos ou bases muito agressivas.
14. Projete uma instalação que permita uma flexibilidade adequada às necessidades de limpeza com simultaneidade de produção em áreas que não estão sendo limpas.
15. Definir a seqüência das etapas de limpeza visando uma validação menos dolorosa, sem surpresas e de fácil conclusão. Lembre-se que para validar o sistema deverão ser testados os pontos mais críticos, portanto, projete para que os pontos a serem testados sejam de fácil acesso.
16. Não exagere na automação do sistema. Ela pode se tornar uma armadilha. Sempre que possível utilize operações manuais suportados por Procedimentos Operacionais Padrão que garantam a segurança, a repetibilidade e a confiabilidade.
SISTEMA DE LIMPEZA WIP O sistema de lavagem WIP (Washing in Place) é largamente utilizado quando as instalações são existentes e os componentes não foram fabricados com tecnologia adequada para receber o CIP. Também é utilizado em circunstâncias em que a limpeza final não é crítica e quando as exigências de limpeza não são severas já que não comprometerão a qualidade do produto manufaturado.
Os ciclos de limpeza WIP são exatamente os mesmos que os ciclos limpeza de CIP, porem, com menor efetividade. Quando a limpeza final deve responder a exigências assépticas, a lavagem final e completada manualmente pelos operadores de produção que garantirão a remoção total de sujeiras, resíduos, detergentes ou quaisquer contaminantes do interior dos sistemas de produção. ANVISA - RDC 134 Veja a seguir apenas alguns dos parágrafos da RDC 134 que fazem referencia a limpeza ou a condição de “limpo”. Isto mostra claramente a importância de ter uma instalação que permita executar um CIP efetivo e adequado com produto manuseado.
PRIMEIRA PARTE: Gerenciamento da Qualidade na Fabricação de Medicamentos e Alimentos: filosofia e elementos essenciais.
5. Validação
5.1. Os estudos de validação constituem parte essencial das BPF e, portanto, devem ser conduzidos de acordo com protocolos pré-definidos. Deve ser mantido relatório escrito com o resumo dos resultados obtidos e das conclusões. Os processos e procedimentos devem ser estabelecidos, de acordo com os resultados do estudo de validação e devem sofrer revalidações periódicas, para que seja assegurado que os mesmos permaneçam capazes de atingir os resultados planejados. Atenção especial deve ser dada à validação dos processos, dos ensaios de controle e dos procedimentos de limpeza.
6 Instalações
6.1 As instalações utilizadas na fabricação de medicamentos devem ser projetadas e construídas de forma a possibilitar a limpeza adequada.
6.2 As tubulações, luminárias, pontos de ventilação e outras instalações, devem ser projetadas e instaladas de modo a facilitar a limpeza.
6.2. Equipamentos
6.2. Os equipamentos devem ser projetados, construídos, adaptados, instalados, localizados e mantidos de forma a facilitar as operações a serem realizadas. O projeto e a localização dos equipamentos devem minimizar os riscos de erros e permitir limpeza e manutenção adequadas de maneira a evitar a contaminação cruzada, acúmulo de poeira e sujeira e, em geral, evitar todo efeito que possa influir negativamente na qualidade dos produtos.
7. Os processos de limpeza e lavagem dos equipamentos não devem constituir fonte de contaminação.
8. Documentação
8.1. A fórmula mestra/padrão deve incluir: f) os métodos (ou referência aos mesmos) a serem utilizados no preparo dos principais equipamentos, como limpeza (especialmente após mudança de produto), montagem, calibração e esterilização;
8.2 Devem estar disponíveis Procedimentos Operacionais Padrão e registros das ações desenvolvidas para as atividades de fabricação e quando apropriado, das conclusões dos seguintes aspectos:
c) manutenção, limpeza e sanitização;
8.3 Devem existir procedimentos escritos que atribuam as responsabilidades relacionadas a sanitização e que descrevam com detalhes os cronogramas, os métodos, os equipamentos e os materiais de limpeza a serem utilizados, bem como as instalações a serem limpas. Os procedimentos descritos devem ser cumpridos.
B. SEGUNDA PARTE: Boas Práticas na Produção e Controle de Qualidade
9, Boas práticas de produção
9.1 A ocorrência de contaminação cruzada deve ser evitada através de técnicas apropriadas ou de medidas organizacionais, tais como:
a) produção em áreas segregadas (por exemplo, produtos penicilânicos, vacinas, preparados bacteriológicos vivos e determinados produtos biológicos) ou em campanhas (separação no tempo), acompanhadas de processos de limpeza e descontaminação, devidamente validados;
b) utilização de procedimentos validados de limpeza e de descontaminação;
c) utilização de um "sistema fechado de produção";
e) utilização de rótulos indicando o estado de limpeza nos equipamentos.
CIP - Clean-in-place significa “Limpeza interna de uma peça, equipamento ou tubulações sem re-locação ou desmontagem”.
Clean significa “Livre de sujeira, resíduos, detergentes ou quaisquer contaminantes que possam afetar ou adulterar o produto ou processo”.
INTRODUÇÃO
A limpeza é um dos fatores mais importantes na qualidade final dos produtos manufaturados.
A operação de limpeza deve ser sempre a última etapa de um processo de fabricação para assegurar que o próximo lote será fabricado sem contaminações. SEMPRE devemos começar e terminar a produção com um sistema limpo.
As definições dadas pela norma ASME BPE 2002 são: “Clean: Livre de sujeira, resíduos, detergentes ou quaisquer contaminantes que possam afetar ou adulterar o produto ou processo”.
“Clean-in-place: Limpeza interna de uma peça, equipamento ou tubulações sem relo cação ou desmontagem. O equipamento é limpo, porém, não necessariamente esterilizado. A limpeza é feita normalmente com ácido, cáustico ou uma combinação de ambos, com enxágue final com água de qualidade injetável”.
Na realidade, o enxágue final deverá ser feito com água da mesma qualidade que a utilizada para a produção. A norma ASME BPE 2002 se refere à água de qualidade injetável devido a que a própria norma trata de biotecnologia e nestas instalações a água utilizada para produção será de qualidade não inferior a WFI. O ISPE acrescenta: “O projeto de um sistema CIP deve considerar o consumo de água para o volume de operação, efluentes químicos e biológicos e energia requerida para limpar um dado circuito, peça ou equipamento”.
Durante o desenvolvimento do projeto de uma instalação deverá se pensar não apenas na limpeza propriamente dita, mas também as condições necessárias para atingir essa qualidade de assepsia. Se considerarmos os elementos principais que existem numa instalação para fabricação de líquidos, os reatores e tanques são o “coração” da manufatura onde aparecem os maiores riscos de contaminação provocados principalmente por dois motivos:
1. Contaminação direta das superfícies em contato com o produto devido ao ambiente que o circunda (ar ambiente, operadores, material de embalagens de matéria prima, etc.). Este tipo de contaminação pode ser evitado quando a produção é feita em tanques com tecnologia adequada para produzir na condição de “fechados”, que significa que os tanques e reatores não serão abertos depois de serem limpos em nenhuma etapa da fabricação ou transferência de produto. Sem dúvida que o custo dos tanques e reatores com tecnologia para produzir em condição de “fechados” é maior que o custo de tanques “abertos”. No obstante isto, os benefícios deste tipo de equipamentos se vê refletido na redução do investimento nas salas limpas, nos custos operativos e ainda existirá um ganho enorme na qualidade e segurança da produção.
2. Contaminação cruzada provocada por resíduos de substancias no interior dos mesmos devido a uma lavagem deficiente. Esta contaminação somente pode ser eliminada assegurando uma limpeza efetiva e com procedimento validado.
O PROJETO DE UM SISTEMA DE LIMPEZA CIP Para ter sucesso no projeto de uma instalação “cleanable” devemos considerar algumas regras básicas:
1. Execute SEMPRE um projeto que acompanhe as recomendações das Boas Práticas de Fabricação (cGMP).
2. NUNCA interligue fisicamente em forma permanente os circuitos de limpeza de equipamentos e tubulações de processo com os circuitos de fabricação sem uma barreira de bloqueio, tal como uma válvula de duplo assento ou duas válvulas de assento simples com drenagem atmosférica intermediária.
3. NUNCA deixe pontos mortos maiores que 2 diâmetros nos circuitos de limpeza.
4. ASSEGURE uma drenagem total por gravidade dos sistemas de limpeza e processo.
5. Verifique SEMPRE a existência de uma separação segura entre os circuitos de limpeza e processo.
6. Projete o sistema com a menor quantidade de elementos possíveis. Cada um deles é um foco de contaminação.
7. Na limpeza de tanques e reatores, certifique-se que a vazão de alimentação é levemente menor que a capacidade de escoamento natural ou a vazão de sucção da bomba de drenagem para garantir a condição de tanque seco “não inundado” e que a atomização por “spray ball” provoca uma ação mecânica eficiente na superfície atingida. A norma BSME BPE 2002 recomenda uma vazão mínima 2 m3/h por metro linear de circunferência para tanques ou reatores cilíndricos verticais e 360 l/h por metro quadrado de área interna para tanques cilíndricos horizontais com uma atomização mínima equivalente ao terço superior da circunferência.
8. Calcule as velocidades de limpeza de tubulações de acordo com as recomendações normativas para garantir um fluxo turbulento (numero de Reynolds superior a Re>80.000) e uma ação mecânica de remoção de resíduos das paredes dos tubos, válvulas, acessórios etc. A norma ASME BPE 2002 recomenda utilizar uma velocidade não inferior a 1,5 m/s.
9. Especifique apenas elementos que comprovadamente tem a característica de serem “cleanables”. Os exemplos mais claros podem ser vistos nas válvulas utilizadas no sistema de limpeza e processo. Mesmo que por questões sanitárias seja permitida a utilização de válvulas mais baratas, a eficácia da limpeza dependerá da geometria interna das mesmas. Podemos assegurar que uma válvula do tipo diafragma tem uma capacidade muito alta de ser limpa, enquanto que em uma válvula tipo esfera é quase impossível eliminar completamente os resíduos devido a sua configuração e montagem. Por outro lado, uma válvula borboleta ou de pistão são relativamente fáceis de limpar. A sua instalação dependerá da exigência de sanitariedade da instalação de processo. Mesmo que as válvulas formem parte do sistema de limpeza, quando tem a possibilidade de entrar em contato com o produto manufaturado, deverão SEMPRE acompanhar a especificação mais rígida.
10. Reduza o máximo possível a rugosidade das superfícies em contato com o produto a fim de minimizar a aderência de substâncias nas paredes.
11. Assegure um procedimento de solda adequado à instalação. Sem nenhuma dúvida, o procedimento de solda Orbital Automático é o mais indicado para este tipo de instalações.
12. Não se esqueça dos problemas ambientais que os rejeitos da limpeza poderão causar. Verifique quais os produtos que deverão ser removidos e qual o seu efeito no sistema de drenagem industrial ou Sistema de Tratamento de Efluentes.
Muitas vezes é necessário prever uma Estação de tratamento dedicada aos efluentes do sistema de limpeza antes de enviá-los para a rede industrial.
Deverá ser verificada a eventual emissão de gases ou vapores provenientes do circuito, principalmente quando se trabalha com sistemas de limpeza aquecidos com tanques atmosféricos e respiros dentro de salas fechadas.
13. Execute um projeto que proteja as pessoas de serem expostas aos produtos de limpeza já que na sua maioria são ácidos ou bases muito agressivas.
14. Projete uma instalação que permita uma flexibilidade adequada às necessidades de limpeza com simultaneidade de produção em áreas que não estão sendo limpas.
15. Definir a seqüência das etapas de limpeza visando uma validação menos dolorosa, sem surpresas e de fácil conclusão. Lembre-se que para validar o sistema deverão ser testados os pontos mais críticos, portanto, projete para que os pontos a serem testados sejam de fácil acesso.
16. Não exagere na automação do sistema. Ela pode se tornar uma armadilha. Sempre que possível utilize operações manuais suportados por Procedimentos Operacionais Padrão que garantam a segurança, a repetibilidade e a confiabilidade.
SISTEMA DE LIMPEZA WIP O sistema de lavagem WIP (Washing in Place) é largamente utilizado quando as instalações são existentes e os componentes não foram fabricados com tecnologia adequada para receber o CIP. Também é utilizado em circunstâncias em que a limpeza final não é crítica e quando as exigências de limpeza não são severas já que não comprometerão a qualidade do produto manufaturado.
Os ciclos de limpeza WIP são exatamente os mesmos que os ciclos limpeza de CIP, porem, com menor efetividade. Quando a limpeza final deve responder a exigências assépticas, a lavagem final e completada manualmente pelos operadores de produção que garantirão a remoção total de sujeiras, resíduos, detergentes ou quaisquer contaminantes do interior dos sistemas de produção. ANVISA - RDC 134 Veja a seguir apenas alguns dos parágrafos da RDC 134 que fazem referencia a limpeza ou a condição de “limpo”. Isto mostra claramente a importância de ter uma instalação que permita executar um CIP efetivo e adequado com produto manuseado.
PRIMEIRA PARTE: Gerenciamento da Qualidade na Fabricação de Medicamentos e Alimentos: filosofia e elementos essenciais.
5. Validação
5.1. Os estudos de validação constituem parte essencial das BPF e, portanto, devem ser conduzidos de acordo com protocolos pré-definidos. Deve ser mantido relatório escrito com o resumo dos resultados obtidos e das conclusões. Os processos e procedimentos devem ser estabelecidos, de acordo com os resultados do estudo de validação e devem sofrer revalidações periódicas, para que seja assegurado que os mesmos permaneçam capazes de atingir os resultados planejados. Atenção especial deve ser dada à validação dos processos, dos ensaios de controle e dos procedimentos de limpeza.
6 Instalações
6.1 As instalações utilizadas na fabricação de medicamentos devem ser projetadas e construídas de forma a possibilitar a limpeza adequada.
6.2 As tubulações, luminárias, pontos de ventilação e outras instalações, devem ser projetadas e instaladas de modo a facilitar a limpeza.
6.2. Equipamentos
6.2. Os equipamentos devem ser projetados, construídos, adaptados, instalados, localizados e mantidos de forma a facilitar as operações a serem realizadas. O projeto e a localização dos equipamentos devem minimizar os riscos de erros e permitir limpeza e manutenção adequadas de maneira a evitar a contaminação cruzada, acúmulo de poeira e sujeira e, em geral, evitar todo efeito que possa influir negativamente na qualidade dos produtos.
7. Os processos de limpeza e lavagem dos equipamentos não devem constituir fonte de contaminação.
8. Documentação
8.1. A fórmula mestra/padrão deve incluir: f) os métodos (ou referência aos mesmos) a serem utilizados no preparo dos principais equipamentos, como limpeza (especialmente após mudança de produto), montagem, calibração e esterilização;
8.2 Devem estar disponíveis Procedimentos Operacionais Padrão e registros das ações desenvolvidas para as atividades de fabricação e quando apropriado, das conclusões dos seguintes aspectos:
c) manutenção, limpeza e sanitização;
8.3 Devem existir procedimentos escritos que atribuam as responsabilidades relacionadas a sanitização e que descrevam com detalhes os cronogramas, os métodos, os equipamentos e os materiais de limpeza a serem utilizados, bem como as instalações a serem limpas. Os procedimentos descritos devem ser cumpridos.
B. SEGUNDA PARTE: Boas Práticas na Produção e Controle de Qualidade
9, Boas práticas de produção
9.1 A ocorrência de contaminação cruzada deve ser evitada através de técnicas apropriadas ou de medidas organizacionais, tais como:
a) produção em áreas segregadas (por exemplo, produtos penicilânicos, vacinas, preparados bacteriológicos vivos e determinados produtos biológicos) ou em campanhas (separação no tempo), acompanhadas de processos de limpeza e descontaminação, devidamente validados;
b) utilização de procedimentos validados de limpeza e de descontaminação;
c) utilização de um "sistema fechado de produção";
e) utilização de rótulos indicando o estado de limpeza nos equipamentos.
O Projetista Responsável
Normas Gerais e Internas.
Contidas nos manuais técnicos:
O Projetista responsável pelo projeto devera estudar os gráficos, memoriais, orçamentos, cronograma, proposta e as especificações técnicas, a fim de dirimir duvidas, quanto à interpretação e confecção do projeto.
O Projetista deverá estabelecer o entrosamento entre os diferentes serviços.
Adotara as medidas ao seu alcance e competência para o pleno cumprimento das obrigações do projeto e prazo, para manutenção do custo.
Deverá rejeitar os serviços em desacordo com as especificações técnicas e proposta aprovada.
O Projetista tomara providencias para que sejam registradas todas as mudanças e ou modificações no projeto, para tal utilizar-se da pasta piloto.
Manter a pasta técnica do projeto com cópias da proposta original e especificações e demais elementos, todos com a última revisão.
Informar em tempo todas as ocorrências surgidas no projeto, com referencia a serviços extracontratuais e acréscimos verificados.
SERVIÇOS PRELIMINARES:
Com auxilio da planta de locação, verificar demarcação e a locação da obra, e sua orientação com relação à linha Norte – Sul de projeto.
Constatar ainda se a locação atende as condições locais e o previsto, verificar o afastamento da obra.
Constatar na planta de locação a existência ou não de galerias, redes elétricas com passagem pelo terreno e suas implicações.
Anotar e comunicar em tempo, qualquer divergência nas coordenadas estabelecidas no projeto e as dimensões do prédio.
Verificar e locar ligações provisórias de água, luz, força, dreno e ar comprimido para serviços.
Verificar se o terreno em relação às ruas esta sujeito a inundação ou necessita de drenagem.
Constatar a correspondência do nível de água previsto na sondagem. Em caso negativo comunicar imediatamente para providenciar o rebaixamento do nível de água ou alteração do projeto.
Na verificação do projeto civil:
O Projeto civil normalmente é elaborado por firmas contratadas.
Na elaboração do projeto civil são tomados como base, os desenhos guia civil que são fornecidos para fins orientativos.
Normalmente o projeto civil é levado à apreciação do departamento Técnico Mecânico para verificação e confrontação no que se refere à sondagem e fundações.
Confrontar a exata correspondência entre os projetos guia civil, estrutural, arquitetônico e o de fundações.
Confirmar a perfeita locação da obra no que se referem aos eixos das paredes, pilares, sapatas etc.
A planta de carga dos pilares, sapatas diretas, estacas ou tubulões deverão ser verificados com relação a sua locação e cargas previstas.
Verificar as valas de fundações quer quanto às dimensões, locação, atingindo sempre camadas de solos suficientemente resistentes previstos no projeto.
ESTRUTURAL:
O Projeto estrutural deverá ser confrontado com o projeto arquitetônico, guia - civil e de instalação detalhadamente.
Verificar se os materiais empregados atendem as especificações.
Confrontar a locação das paredes, com as dimensões do projeto, bem como as aberturas de vãos, saliências, passagens e tubulações.
No encontro das paredes existentes e a construir verificar a existência de juntas de dilatação.
Verificar qual o sistema de impermeabilização indicado no projeto.
Nas lajes de cobertura e pisos devem ser observados os caimentos das águas para os ralos e grelhas.
Verificar na planta de urbanização a perfeita locação de muros, cercas, portões, escoamento de águas, poste ação arborização etc.
EQUIPAMENTOS:
Verificar se os equipamentos e suas instalações atendem a guia - civil e especificações próprias.
Verificar a segurança do operador na falta providenciar cuidados especiais.
COBERTURA
O projeto estrutural da cobertura devera ser verificado em função das dimensões do prédio, com relação a vãos, apoios, espaçamentos das tesouras e arcos.
CAIXILHARIA
As caixilharias serão executadas em acordo com o projeto arquitetônico e os detalhes construtivos específicos.
Verificar minuciosamente a localização posição, dimensão, sentido de abertura, tipo de material etc.
Contidas nos manuais técnicos:
O Projetista responsável pelo projeto devera estudar os gráficos, memoriais, orçamentos, cronograma, proposta e as especificações técnicas, a fim de dirimir duvidas, quanto à interpretação e confecção do projeto.
O Projetista deverá estabelecer o entrosamento entre os diferentes serviços.
Adotara as medidas ao seu alcance e competência para o pleno cumprimento das obrigações do projeto e prazo, para manutenção do custo.
Deverá rejeitar os serviços em desacordo com as especificações técnicas e proposta aprovada.
O Projetista tomara providencias para que sejam registradas todas as mudanças e ou modificações no projeto, para tal utilizar-se da pasta piloto.
Manter a pasta técnica do projeto com cópias da proposta original e especificações e demais elementos, todos com a última revisão.
Informar em tempo todas as ocorrências surgidas no projeto, com referencia a serviços extracontratuais e acréscimos verificados.
SERVIÇOS PRELIMINARES:
Com auxilio da planta de locação, verificar demarcação e a locação da obra, e sua orientação com relação à linha Norte – Sul de projeto.
Constatar ainda se a locação atende as condições locais e o previsto, verificar o afastamento da obra.
Constatar na planta de locação a existência ou não de galerias, redes elétricas com passagem pelo terreno e suas implicações.
Anotar e comunicar em tempo, qualquer divergência nas coordenadas estabelecidas no projeto e as dimensões do prédio.
Verificar e locar ligações provisórias de água, luz, força, dreno e ar comprimido para serviços.
Verificar se o terreno em relação às ruas esta sujeito a inundação ou necessita de drenagem.
Constatar a correspondência do nível de água previsto na sondagem. Em caso negativo comunicar imediatamente para providenciar o rebaixamento do nível de água ou alteração do projeto.
Na verificação do projeto civil:
O Projeto civil normalmente é elaborado por firmas contratadas.
Na elaboração do projeto civil são tomados como base, os desenhos guia civil que são fornecidos para fins orientativos.
Normalmente o projeto civil é levado à apreciação do departamento Técnico Mecânico para verificação e confrontação no que se refere à sondagem e fundações.
Confrontar a exata correspondência entre os projetos guia civil, estrutural, arquitetônico e o de fundações.
Confirmar a perfeita locação da obra no que se referem aos eixos das paredes, pilares, sapatas etc.
A planta de carga dos pilares, sapatas diretas, estacas ou tubulões deverão ser verificados com relação a sua locação e cargas previstas.
Verificar as valas de fundações quer quanto às dimensões, locação, atingindo sempre camadas de solos suficientemente resistentes previstos no projeto.
ESTRUTURAL:
O Projeto estrutural deverá ser confrontado com o projeto arquitetônico, guia - civil e de instalação detalhadamente.
Verificar se os materiais empregados atendem as especificações.
Confrontar a locação das paredes, com as dimensões do projeto, bem como as aberturas de vãos, saliências, passagens e tubulações.
No encontro das paredes existentes e a construir verificar a existência de juntas de dilatação.
Verificar qual o sistema de impermeabilização indicado no projeto.
Nas lajes de cobertura e pisos devem ser observados os caimentos das águas para os ralos e grelhas.
Verificar na planta de urbanização a perfeita locação de muros, cercas, portões, escoamento de águas, poste ação arborização etc.
EQUIPAMENTOS:
Verificar se os equipamentos e suas instalações atendem a guia - civil e especificações próprias.
Verificar a segurança do operador na falta providenciar cuidados especiais.
COBERTURA
O projeto estrutural da cobertura devera ser verificado em função das dimensões do prédio, com relação a vãos, apoios, espaçamentos das tesouras e arcos.
CAIXILHARIA
As caixilharias serão executadas em acordo com o projeto arquitetônico e os detalhes construtivos específicos.
Verificar minuciosamente a localização posição, dimensão, sentido de abertura, tipo de material etc.
Segurança
SEGURANÇA:
Procurar o risco; onde ele se encontrar, em toda ocasião, por uma observação voluntariamente dirigida nesse sentido.
Analisar o risco; tendo em vista as medidas necessárias para;
Eliminá-lo, pois é essa a finalidade de prevenção de acidentes é a solução ideal.
Proteger contra risco; como medida de emergência e provisória, pois é sempre insuficiente.
Os acidentes não são premeditados, porém é nosso dever premeditá-los com antecipação.
Conclusão; por tratar-se da própria vida e integridade física e da dos semelhantes de um lado, e dos bens de produção de outro lado, pois em matéria de segurança não há incompatibilidade entre os interesses do capital e do trabalho.
Procurar o risco; onde ele se encontrar, em toda ocasião, por uma observação voluntariamente dirigida nesse sentido.
Analisar o risco; tendo em vista as medidas necessárias para;
Eliminá-lo, pois é essa a finalidade de prevenção de acidentes é a solução ideal.
Proteger contra risco; como medida de emergência e provisória, pois é sempre insuficiente.
Os acidentes não são premeditados, porém é nosso dever premeditá-los com antecipação.
Conclusão; por tratar-se da própria vida e integridade física e da dos semelhantes de um lado, e dos bens de produção de outro lado, pois em matéria de segurança não há incompatibilidade entre os interesses do capital e do trabalho.
Especificãção de Isolamento Térmico
ESPECIFICAÇÃO DE ISOLAMENTO TÉRMICO
INDICE
1 – OBJETIVO
2 – LIMITES DE APLICAÇÃO
3 – CONDIÇÕES CONTRATUAIS
4 – INPEÇÃO
5 – REQUISITOS GERAIS
6 - MATERIAIS
7 - APLICAÇÃO
8 – DÚVIDAS E OMISSÕES
9 – TABELAS DE ESPESSURA ECONOMICA
1 – OBJETIVO
Esta E.T. Especificação Técnica tem por objetivo determinar os requisitos exigidos para o fornecimento de materiais e aplicação dos mesmos em isolamento térmico nas tubulações e equipamentos da unidade industrial da.............................................situada no Município de ..............................
2 – LIMITES DE APLICAÇÃO
2.1 Em particular, considera-se como limites de aplicação desta as temperaturas 40ºC e 250ºC como mínima e máxima para tubulações aquecidas.
E considera-se como limites de aplicação destas as temperaturas de -10ºC a – 150ºC para as tubulações de gliogênicas.
3 – CONDIÇÕES CONTRATUAIS
3.1 Estas estabelecem as condições básicas para fornecimento, não sendo admissível ao fornecimento de materiais ou serviços deficiente, em virtude de falhas ou omissão desta.
3.2 Quaisquer divergência entre normas e esta ET deverá prevalecer a mais rígida, bem como comunicar o fiscal da Obra antes de iniciar os serviços.
Toda iniciativa própria do Fornecedor deverá ter prévia aprovação da fiscalização da Obra.
3.3 Os materiais e bem como sua aplicação serão garantidos pelo Fornecedor, pelo prazo mínimo de um ano, após aprovação e liberação por parte da Fiscalização da Obra.
3.4 Independente da aprovação, todos os itens que, no prazo estabelecido, adequabilidade devido à má qualidade do material e ou aplicação deverão ser removidos e refeitos pelo Fornecedor, totalmente às suas expensas e no prazo que for julgado mais conveniente pelo Cliente.
3.5 O fornecedor obriga-se a seguir as normas de segurança e higiene, que serão fornecidas pela Fiscalização da Obra, sendo de seu fornecimento todos os equipamentos, acessórios, proteções, etc., que se fizerem necessários ao cumprimento das normas.
3.6 Será também de encargo do Fornecedor todos os materiais, equipamentos auxiliares, mão de obra, ensaios, testes, guarda material, transporte, limpeza e todos os demais itens e atividades advenientes.
3.7 todo local de trabalho deverá ser mantido em ordem e limpo, devendo ser removido tudo que for considerado obstáculo a execução e outras atividades inerentes de montagem.
3.8 – O fornecedor deverá erigir em local, previamente indicado pela Fiscalização da Obra, todas as obras destinadas ao abrigo de materiais e seus órgãos de apoio. Ao término da obra, toda a área deverá ser desimpedida e limpa.
4. INSPEÇÃO
4.1 Os materiais a serem fornecidos ou empregados pelo Fornecedor estarão sujeitos à inspeção em conformidade com as Normas da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
4.2 Os materiais eventualmente rejeitados pela inspeção serão repostos pelo Fornecedor, às suas custas, com material que atenda as Normas – ABNT – EB 221
4.3 A inspeção poderá ser executada pelo Cliente ou por seus Prepostos que terão o direito de inspecionar os materiais e sua aplicação, incluindo-se aqueles de fabricação no Campo. Qualquer material ou instalação consideradas com defeitos deverá ser removida e substituída pelo Fornecedor.
4 .4 A inspeção realizada não exime o Fornecedor da responsabilidade de seguir estritamente as normas, tanto na aplicação, quanto na qualidade do material fornecido.
5 . REQUISITOS GERAIS DE ISOLAMENTO
5.1 As espessuras do isolamento serão determinadas nas ETT- Especificações Técnicas de Tubulação tomando – se por base o Código de Isolamento considerado, as temperaturas de operação e na falta deste deverá o Fornecedor levar em consideração o apresentado na Tabela 9 anexa.
5.2 O isolamento a quente será utilizado nas superfícies onde a perda de calor deve ser limitada por razões econômica ou de controle de processo e proteção pessoal.
A menos quando especificado em contrário, toda a superfície das tubulações ou equipamentos devem ser isoladas com as exceções a seguir:
- válvulas e flanges das tubulações de DN menor que 2”.
- Linhas de dreno e vent de equipamento isolados, após a primeira válvula de bloqueio.
- purgadores de vapor.
5.3 Isolamento para proteção pessoal será utilizado para superfície em temperatura acima de 40ºC onde se exige que a perda do calor seja limitada. A menos que especificado em contrário, o isolamento para proteção pessoal deverá ser aplicado apenas nas superfícies sujeitas a contato pessoal, ou seja, serão isoladas as superfícies até a altura de 2,30m.
Acima do solo ou plataformas, e estendendo-se até 60 cm para fora destas.
Serão isoladas ainda as superfícies aquecidas situadas próximas de escadas e plataformas.
Não serão isolados, bombas, sopradores e acionadores, a menos que esteja explicitamente indicado.
5.4 Sempre que a espessura do isolamento for superior a 2” ele será aplicado em mais de uma camada, e as mesmas devem ter as juntas desencontradas e firmemente fechadas.
5.5 Os ensaios hidrostáticos devem ser sempre executados antes do isolamento. Caso seja necessário a aplicação do isolamento antes dos ensaios, as soldas deverão ficar expostas até a finalização dos ensaios.
5.6 Os materiais utilizados devem ser devidamente protegidos contra chuva, pó e umidade, antes e após a aplicação.
5.7 Antes da aplicação deverá ser certificado que todo o material está em conformidade com as normas e especificações.
5.8 As superfícies a serem isoladas deverão estar isentas de poeira e sujeira como, óleo, graxa, areia, umidade e quaisquer material estranho, deverá ser totalmente removido, antes do inicio da aplicação do isolamento.
5.9 As superfícies, deverão estar protegidas com anti corrosivo, antes de aplicar o isolamento, com exceção das superfícies em aço inox. As providências para atender este item não fazem parte do fornecimento do isolamento térmico.
5.10 As placas de aterramento, identificações e suporte de tubulações, escadas e plataformas não deverão ser isolados.
5.11 Todas as válvulas, flanges, estações de controle, bocais, bocas de visita, deverão ser isolados com pré-moldados ou pré-fabricados, facilmente removíveis e que permitam o aparafusamento ou desmontagem sem danificação do isolamento. Este isolamento será conforme padrões do Fornecedor, desde que previamente aprovado pela Fiscalização da Obra.
5.12 As interrupções do isolamento como, suportes, bocas de visita, bocais, placas de identificação, etc, deverão ser executadas de modo não ser possível a entrada de pó e umidade. Este serão em conformidade com os padrões do Fornecedor e previamente aprovados pela Fiscalização da Obra.
5.13 A utilização de materiais equivalentes ao especificado, somente será permitido somente com autorização da Fiscalização da Obra.
5.14 todos os material aplicado deverá ser fornecido com certificado que atestam sua adequação ás especificações e sua origem.
5.15 A aplicação deverá obedecer aos princípios da boa técnica e, onde se fizer necessário, a experiência do Fornecedor deverá suprir deficiências que eventualmente existam nesta.
5.16 deficiências ou omissões desta especificação não eximem o Fornecedor da responsabilidade total do serviço.
6 MATERIAIS
Os materiais básicos a serem utilizados são apresentados no seguir:
6.1 – Para as tubulações.
6.1.1 – Isolante, silicato de cálcio com características que atendam no mínimo as exigências da ABNT – EB – 221 / NBR 10662 ou PETROBRAS N – 1618 ª
Cimento de rejuntamento à base de silicato de cálcio compatíveis com o isolamento.
6.1.2 – Fixação em arame recozido galvanizado bitola BWG 16 para fixação do isolante, quando constituído de uma só camada, para duas camadas aplicar arame galvanizado macio recozido BWG 12.
A tela de arame será, galvanizada de malha hexagonal de ½” com fio BWG 20.
6.1.3 – Acabamento em alumínio liso espessura 0,8mm, meio duro H18 referência 57s da ALCAN ou similar, com juntas rebordeadas e rebites.
As curvas até DN 2” terão intercessão a 90º e as de DN superior serão construídas em forma gomada.
6.2 Para os Equipamentos
6.2.1 – As mantas devem ser em fibra de vidro branca isenta de resina ou lã de rocha na densidade 60Kg/m³ para temperaturas até 400ºC.
6.2.2 – Fixação os pinos em aço carbono no diâmetro de 1/8” com comprimento adequado a espessura do isolamento
Cantoneiras em aço carbono estrutural de 1 ½” x 1 ½ x 1/8” com comprimento e raios adequados a sustentação dos painéis e chapas.
6.2.3 – Acabamento em chapa lisa de alumínio ou aço carbono galvanizada com pintura plastificada em ambas as faces, espessura 0,8 mm, rebitadas nas cantoneiras de sustentação.
7. APLICAÇÃO
7.1 – Generalidades
7.1.1 – As superfícies a serem isoladas devem estar limpas e secas.
7.1.2 – Nas tubulações horizontais e nos equipamentos o isolamento deve sempre ser aplicado de baixo para cima, prevendo os suportes quando necessários.
7.1.3 – O isolamento deve estar limpo e seco por ocasião da aplicação.
7.1.4 – O isolamento deve ser aplicado com juntas desencontradas, evitando a continuidade de juntas especialmente no sentido de expansão da linha ou do equipamento.
7.1.5 – Sempre que necessário deverão ser previstas juntas de expansão, preenchidas com isolamento fibroso e resili ente, de modo a acompanhar os movimentos de expansão e retração das linhas e equipamentos.
7.1.6 – Quando a espessura do isolamento for maior que 2” ele será aplicado em duas camadas, com juntas desencontradas entre elas, formando mata-juntas
7.1.7 – As tubulações com traço de vapor serão dotadas de pasta termo condutora na área do traço de vapor.
7 .2 – Procedimento
7.2.1 Nas tubulações em trechos retos inicia-se o isolamento com calha e meia calha, desencontrando as juntas transversais, e as juntas horizontais devem estar afastadas 45º do eixo horizontal.
A fixação do isolamento é realizada com arame galvanizado macio BWG 16 quando tratar-se de uma camada ou primeira camada, a segunda camada será fixada com arame BWG 12.
7.2.2 – Acessórios de Tubulação como curvas, tees, flanges, válvulas, reduções e quaisquer outro acidente serão isolados com peças pré-fabricadas, inteiriça e removível. O acabamento será executado em alumínio liso em peças removíveis. Em alternativa o acabamento poderá ser executado em composição asfáltica aplicada sobre tela de arame galvanizada de malha ½”, neste caso deverá ter a aprovação da Fiscalização da Obra.
7.3.2 – Equipamentos tais como, vasos, torres, tanques, etc terão pinos de aço carbono soldados em seu corpo, servindo de elementos de fixação do isolamento. Sempre que necessário utilizar cantoneiras soldadas na superfície por pontos de apoio ao isolamento e fixação das chapas de acabamento.
O acabamento destes equipamentos serão executados com chapa de alumínio ou aço carbono galvanizada de espessura 0,8 mm.
As chapas serão sobrepostas, transpostas e fechadas com rebites POP. Os tanques terão na borda superior uma pequena aba que servirá de pingadeira para água de chuva ou umidade.
As chapas deverão subir pelo costado do tanque sobre o isolamento, até encontrar-se com a parte inferior da pingadeira e dispostas com sua maior dimensão no sentido horizontal e a chapa superior será sobreposta à inferior, isto é, a mais alta cobrirá a mais baixa. O teto poderá ser isolada conforme especificação particular.
8 . DÚVIDAS E OMISSÕES
As dúvidas e eventuais omissões nesta ET deverão ser solucionadas recorrendo-se, no possível às Especificações Particulares, Métodos e Procedimentos da ABNT e na falta as Normas da PETROBRAS.
9 . TABELA DE ESPESSURAS ECONOMICAS
DN TEMPERATURA DE OPERAÇÃO ºC
200 250 300 350 400
½” 1” 1” 1 ½” 1 ½” 1 ½”
¾” 1” 1 ½” 1 ½” 1 ½” 2”
1” 1” 1 ½” 1 ½” 1 ½” 2”
1 ½” 1” 1 ½” 1 ½” 2” 2”
2” 1” 1 ½” 1 ½” 2” 2”
2 ½” 1” 1 ½” 1 ½” 2” 2”
3” 1” 1 ½” 1 ½” 2” 2” ½”
4” 1” 1 ½” 11/2” 2” 2” ½”
5” 1” 1 ½” 2” 2 ½” 2 ½”
6” 1 ½” 1 ½” 2” 2 ½” 2 ½”
8” 1 ½” 1 ½” 2” 2 ½” 2 ½”
10” 1 ½” 1 ½” 2” 2 ½” 2 ½”
12” 1 ½” 1 ½” 2” 21/2” 2 ½”
14” 1 ½” 2” 2” 21/2” 3”
16” 1 ½” 2” 2” 2 ½” 3”
18” 2” 2” 2” 2 ½” 3”
20” 2” 2” 2” 2 ½” 3”
Obs: o material considerado nesta Calorisol 815 ou similar
INDICE
1 – OBJETIVO
2 – LIMITES DE APLICAÇÃO
3 – CONDIÇÕES CONTRATUAIS
4 – INPEÇÃO
5 – REQUISITOS GERAIS
6 - MATERIAIS
7 - APLICAÇÃO
8 – DÚVIDAS E OMISSÕES
9 – TABELAS DE ESPESSURA ECONOMICA
1 – OBJETIVO
Esta E.T. Especificação Técnica tem por objetivo determinar os requisitos exigidos para o fornecimento de materiais e aplicação dos mesmos em isolamento térmico nas tubulações e equipamentos da unidade industrial da.............................................situada no Município de ..............................
2 – LIMITES DE APLICAÇÃO
2.1 Em particular, considera-se como limites de aplicação desta as temperaturas 40ºC e 250ºC como mínima e máxima para tubulações aquecidas.
E considera-se como limites de aplicação destas as temperaturas de -10ºC a – 150ºC para as tubulações de gliogênicas.
3 – CONDIÇÕES CONTRATUAIS
3.1 Estas estabelecem as condições básicas para fornecimento, não sendo admissível ao fornecimento de materiais ou serviços deficiente, em virtude de falhas ou omissão desta.
3.2 Quaisquer divergência entre normas e esta ET deverá prevalecer a mais rígida, bem como comunicar o fiscal da Obra antes de iniciar os serviços.
Toda iniciativa própria do Fornecedor deverá ter prévia aprovação da fiscalização da Obra.
3.3 Os materiais e bem como sua aplicação serão garantidos pelo Fornecedor, pelo prazo mínimo de um ano, após aprovação e liberação por parte da Fiscalização da Obra.
3.4 Independente da aprovação, todos os itens que, no prazo estabelecido, adequabilidade devido à má qualidade do material e ou aplicação deverão ser removidos e refeitos pelo Fornecedor, totalmente às suas expensas e no prazo que for julgado mais conveniente pelo Cliente.
3.5 O fornecedor obriga-se a seguir as normas de segurança e higiene, que serão fornecidas pela Fiscalização da Obra, sendo de seu fornecimento todos os equipamentos, acessórios, proteções, etc., que se fizerem necessários ao cumprimento das normas.
3.6 Será também de encargo do Fornecedor todos os materiais, equipamentos auxiliares, mão de obra, ensaios, testes, guarda material, transporte, limpeza e todos os demais itens e atividades advenientes.
3.7 todo local de trabalho deverá ser mantido em ordem e limpo, devendo ser removido tudo que for considerado obstáculo a execução e outras atividades inerentes de montagem.
3.8 – O fornecedor deverá erigir em local, previamente indicado pela Fiscalização da Obra, todas as obras destinadas ao abrigo de materiais e seus órgãos de apoio. Ao término da obra, toda a área deverá ser desimpedida e limpa.
4. INSPEÇÃO
4.1 Os materiais a serem fornecidos ou empregados pelo Fornecedor estarão sujeitos à inspeção em conformidade com as Normas da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
4.2 Os materiais eventualmente rejeitados pela inspeção serão repostos pelo Fornecedor, às suas custas, com material que atenda as Normas – ABNT – EB 221
4.3 A inspeção poderá ser executada pelo Cliente ou por seus Prepostos que terão o direito de inspecionar os materiais e sua aplicação, incluindo-se aqueles de fabricação no Campo. Qualquer material ou instalação consideradas com defeitos deverá ser removida e substituída pelo Fornecedor.
4 .4 A inspeção realizada não exime o Fornecedor da responsabilidade de seguir estritamente as normas, tanto na aplicação, quanto na qualidade do material fornecido.
5 . REQUISITOS GERAIS DE ISOLAMENTO
5.1 As espessuras do isolamento serão determinadas nas ETT- Especificações Técnicas de Tubulação tomando – se por base o Código de Isolamento considerado, as temperaturas de operação e na falta deste deverá o Fornecedor levar em consideração o apresentado na Tabela 9 anexa.
5.2 O isolamento a quente será utilizado nas superfícies onde a perda de calor deve ser limitada por razões econômica ou de controle de processo e proteção pessoal.
A menos quando especificado em contrário, toda a superfície das tubulações ou equipamentos devem ser isoladas com as exceções a seguir:
- válvulas e flanges das tubulações de DN menor que 2”.
- Linhas de dreno e vent de equipamento isolados, após a primeira válvula de bloqueio.
- purgadores de vapor.
5.3 Isolamento para proteção pessoal será utilizado para superfície em temperatura acima de 40ºC onde se exige que a perda do calor seja limitada. A menos que especificado em contrário, o isolamento para proteção pessoal deverá ser aplicado apenas nas superfícies sujeitas a contato pessoal, ou seja, serão isoladas as superfícies até a altura de 2,30m.
Acima do solo ou plataformas, e estendendo-se até 60 cm para fora destas.
Serão isoladas ainda as superfícies aquecidas situadas próximas de escadas e plataformas.
Não serão isolados, bombas, sopradores e acionadores, a menos que esteja explicitamente indicado.
5.4 Sempre que a espessura do isolamento for superior a 2” ele será aplicado em mais de uma camada, e as mesmas devem ter as juntas desencontradas e firmemente fechadas.
5.5 Os ensaios hidrostáticos devem ser sempre executados antes do isolamento. Caso seja necessário a aplicação do isolamento antes dos ensaios, as soldas deverão ficar expostas até a finalização dos ensaios.
5.6 Os materiais utilizados devem ser devidamente protegidos contra chuva, pó e umidade, antes e após a aplicação.
5.7 Antes da aplicação deverá ser certificado que todo o material está em conformidade com as normas e especificações.
5.8 As superfícies a serem isoladas deverão estar isentas de poeira e sujeira como, óleo, graxa, areia, umidade e quaisquer material estranho, deverá ser totalmente removido, antes do inicio da aplicação do isolamento.
5.9 As superfícies, deverão estar protegidas com anti corrosivo, antes de aplicar o isolamento, com exceção das superfícies em aço inox. As providências para atender este item não fazem parte do fornecimento do isolamento térmico.
5.10 As placas de aterramento, identificações e suporte de tubulações, escadas e plataformas não deverão ser isolados.
5.11 Todas as válvulas, flanges, estações de controle, bocais, bocas de visita, deverão ser isolados com pré-moldados ou pré-fabricados, facilmente removíveis e que permitam o aparafusamento ou desmontagem sem danificação do isolamento. Este isolamento será conforme padrões do Fornecedor, desde que previamente aprovado pela Fiscalização da Obra.
5.12 As interrupções do isolamento como, suportes, bocas de visita, bocais, placas de identificação, etc, deverão ser executadas de modo não ser possível a entrada de pó e umidade. Este serão em conformidade com os padrões do Fornecedor e previamente aprovados pela Fiscalização da Obra.
5.13 A utilização de materiais equivalentes ao especificado, somente será permitido somente com autorização da Fiscalização da Obra.
5.14 todos os material aplicado deverá ser fornecido com certificado que atestam sua adequação ás especificações e sua origem.
5.15 A aplicação deverá obedecer aos princípios da boa técnica e, onde se fizer necessário, a experiência do Fornecedor deverá suprir deficiências que eventualmente existam nesta.
5.16 deficiências ou omissões desta especificação não eximem o Fornecedor da responsabilidade total do serviço.
6 MATERIAIS
Os materiais básicos a serem utilizados são apresentados no seguir:
6.1 – Para as tubulações.
6.1.1 – Isolante, silicato de cálcio com características que atendam no mínimo as exigências da ABNT – EB – 221 / NBR 10662 ou PETROBRAS N – 1618 ª
Cimento de rejuntamento à base de silicato de cálcio compatíveis com o isolamento.
6.1.2 – Fixação em arame recozido galvanizado bitola BWG 16 para fixação do isolante, quando constituído de uma só camada, para duas camadas aplicar arame galvanizado macio recozido BWG 12.
A tela de arame será, galvanizada de malha hexagonal de ½” com fio BWG 20.
6.1.3 – Acabamento em alumínio liso espessura 0,8mm, meio duro H18 referência 57s da ALCAN ou similar, com juntas rebordeadas e rebites.
As curvas até DN 2” terão intercessão a 90º e as de DN superior serão construídas em forma gomada.
6.2 Para os Equipamentos
6.2.1 – As mantas devem ser em fibra de vidro branca isenta de resina ou lã de rocha na densidade 60Kg/m³ para temperaturas até 400ºC.
6.2.2 – Fixação os pinos em aço carbono no diâmetro de 1/8” com comprimento adequado a espessura do isolamento
Cantoneiras em aço carbono estrutural de 1 ½” x 1 ½ x 1/8” com comprimento e raios adequados a sustentação dos painéis e chapas.
6.2.3 – Acabamento em chapa lisa de alumínio ou aço carbono galvanizada com pintura plastificada em ambas as faces, espessura 0,8 mm, rebitadas nas cantoneiras de sustentação.
7. APLICAÇÃO
7.1 – Generalidades
7.1.1 – As superfícies a serem isoladas devem estar limpas e secas.
7.1.2 – Nas tubulações horizontais e nos equipamentos o isolamento deve sempre ser aplicado de baixo para cima, prevendo os suportes quando necessários.
7.1.3 – O isolamento deve estar limpo e seco por ocasião da aplicação.
7.1.4 – O isolamento deve ser aplicado com juntas desencontradas, evitando a continuidade de juntas especialmente no sentido de expansão da linha ou do equipamento.
7.1.5 – Sempre que necessário deverão ser previstas juntas de expansão, preenchidas com isolamento fibroso e resili ente, de modo a acompanhar os movimentos de expansão e retração das linhas e equipamentos.
7.1.6 – Quando a espessura do isolamento for maior que 2” ele será aplicado em duas camadas, com juntas desencontradas entre elas, formando mata-juntas
7.1.7 – As tubulações com traço de vapor serão dotadas de pasta termo condutora na área do traço de vapor.
7 .2 – Procedimento
7.2.1 Nas tubulações em trechos retos inicia-se o isolamento com calha e meia calha, desencontrando as juntas transversais, e as juntas horizontais devem estar afastadas 45º do eixo horizontal.
A fixação do isolamento é realizada com arame galvanizado macio BWG 16 quando tratar-se de uma camada ou primeira camada, a segunda camada será fixada com arame BWG 12.
7.2.2 – Acessórios de Tubulação como curvas, tees, flanges, válvulas, reduções e quaisquer outro acidente serão isolados com peças pré-fabricadas, inteiriça e removível. O acabamento será executado em alumínio liso em peças removíveis. Em alternativa o acabamento poderá ser executado em composição asfáltica aplicada sobre tela de arame galvanizada de malha ½”, neste caso deverá ter a aprovação da Fiscalização da Obra.
7.3.2 – Equipamentos tais como, vasos, torres, tanques, etc terão pinos de aço carbono soldados em seu corpo, servindo de elementos de fixação do isolamento. Sempre que necessário utilizar cantoneiras soldadas na superfície por pontos de apoio ao isolamento e fixação das chapas de acabamento.
O acabamento destes equipamentos serão executados com chapa de alumínio ou aço carbono galvanizada de espessura 0,8 mm.
As chapas serão sobrepostas, transpostas e fechadas com rebites POP. Os tanques terão na borda superior uma pequena aba que servirá de pingadeira para água de chuva ou umidade.
As chapas deverão subir pelo costado do tanque sobre o isolamento, até encontrar-se com a parte inferior da pingadeira e dispostas com sua maior dimensão no sentido horizontal e a chapa superior será sobreposta à inferior, isto é, a mais alta cobrirá a mais baixa. O teto poderá ser isolada conforme especificação particular.
8 . DÚVIDAS E OMISSÕES
As dúvidas e eventuais omissões nesta ET deverão ser solucionadas recorrendo-se, no possível às Especificações Particulares, Métodos e Procedimentos da ABNT e na falta as Normas da PETROBRAS.
9 . TABELA DE ESPESSURAS ECONOMICAS
DN TEMPERATURA DE OPERAÇÃO ºC
200 250 300 350 400
½” 1” 1” 1 ½” 1 ½” 1 ½”
¾” 1” 1 ½” 1 ½” 1 ½” 2”
1” 1” 1 ½” 1 ½” 1 ½” 2”
1 ½” 1” 1 ½” 1 ½” 2” 2”
2” 1” 1 ½” 1 ½” 2” 2”
2 ½” 1” 1 ½” 1 ½” 2” 2”
3” 1” 1 ½” 1 ½” 2” 2” ½”
4” 1” 1 ½” 11/2” 2” 2” ½”
5” 1” 1 ½” 2” 2 ½” 2 ½”
6” 1 ½” 1 ½” 2” 2 ½” 2 ½”
8” 1 ½” 1 ½” 2” 2 ½” 2 ½”
10” 1 ½” 1 ½” 2” 2 ½” 2 ½”
12” 1 ½” 1 ½” 2” 21/2” 2 ½”
14” 1 ½” 2” 2” 21/2” 3”
16” 1 ½” 2” 2” 2 ½” 3”
18” 2” 2” 2” 2 ½” 3”
20” 2” 2” 2” 2 ½” 3”
Obs: o material considerado nesta Calorisol 815 ou similar
END = Ensaios Não Destrutivos
END
Ensaios Não Destrutivos são técnicas aplicadas a produtos acabados, ou semi acabados para através de princípios físicos definidos, detectarem falta de homogeneidade (descontinuidades) no material sem alterar suas características de END e físicas, químicas, mecânicas ou dimensionais e sem interferir em seu uso previsto.
O END pode ser executado em peças brutas, durante o processamento, em serviços ou em inspeções finais.
Existem diversas técnicas de END e nenhuma delas isoladamente poderem fornecer 100% de confiabilidade sobre a qualidade da peça.
Porém, adequadamente selecionadas e executadas, garantem a conformidade do produto segundo a aplicação pretendida.
Entre as técnicas mais usuais destacam-se as que se segue:
ENSAIOS ULTRA-SONICOS
Método em que feixes de ondas sonoras de alta freqüência (normalmente entre 1 e 25 MHz) são introduzidos no material a ser inspecionado para detecção de descontinuidades internas.
Como principais vantagens apresentam o grande poder de penetração, permitindo a detecção de falhas internas profundas, altas sensibilidade, detectando até pequenas falhas; somente uma superfície precisa estar acessível; e não oferece risco ao pessoal envolvido.
Como desvantagens exigem, no caso de operação manual, grande atenção do inspetor; profundo conhecimento para o desenvolvimento dos procedimentos; peças com superfícies rugosas ou de superfície irregular são de difícil inspeção, descontinuidades muito próximas da superfície não são detectadas; padrões de referencias são necessários tanto para a calibração do equipamento quanto para a comparação das indicações.
LÍQUIDO PENETRANTE:
Uma das técnicas mais antigas em utilização industrial são entes. especificada para detecção de indicações superficiais em materiais não absorvente.
Baseia se na capacidade de penetração de certos líqüidos numa abertura mesmo contra a ação da gravidade. Grosso modo, os passos principais na execução do ensaio incluem a limpeza da superfície a ser ensaiada; aplicação do penetrante e a remoção de seu excesso da superfície, aplicação do revelador e avaliação do mancha mento.
Largamente aplicado em materiais cerâmicos, estruturas de aço, vidro, materiais não magnéticos e em superfícies usinadas, apresenta alta sensibilidade na detecção de trincas e descontinuidades superficiais; custo baixo; portátil, na maioria dos casos; além de ser de fácil aprendizado. Como desvantagens são especificadas somente para localizar indicações abertas à superfície; avaliação das indicações às vezes difícil; e necessária compatibilidade entre material penetrante e ensaiado, devido a fatores de corrosão.
CORRENTES PARASITAS
Baseado em princípios da indução eletromagnética, é utilizado para identificar, através das condições físicas, estruturais e metalúrgicas, metais ferromagnéticos ou não ferromagnéticos condutores.
A peça a ser ensaiada é colocada no interior ou próxima de uma bobina elétrica na qual circula uma corrente alternada.
Esta ocasiona correntes parasitas na peça, como resultado da indução eletromagnética.
Os campos eletromagnéticos na peça e ao seu redor dependem tanto do campo magnético da bobina como da corrente parasita que circula na peça.
As variáveis operacionais que devem ser consideradas, impedância da bobina, condutividade elétrica, permeabilidade magnética, fator de enchimento, efeito de borda e pelicular.
Apresenta como vantagens o fato de ser adaptável a inspeções que necessitem ser realizadas a altas velocidades e pode ser aplicado a lotes inteiros.
Indicada para medir ou identificar condições e propriedades como condutividade elétrica, permeabilidade magnética, tamanho de grão, condição de tratamento térmico, etc., detecta descontinuidades superficiais e internas, classifica materiais diferentes e mede a espessura do revestimento isolante sobre material condutor.
Entre as limitações da técnica, destacam-se subjetividade quanto a indicações não relevantes, utilizáveis somente em materiais condutores, e, em alguns casos, há dificuldades para se avaliar as indicações devido à variação na composição dos materiais.
PARTICULAS MAGNETICAS
Método para localização de descontinuidade superficial e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos.
Basicamente, quando o objetivo a ser ensaiada está magnetizado, as descontinuidades situadas transversalmente ao campo magnético ocasionam um campo de fuga.
A presença de um campo de fuga e de descontinuidade, portanto é detectada pelo uso de partículas ferromagnéticas finalmente divididas, reunidas e mantidas pelo campo de fuga.
As partículas secas ou úmidas são aplicadas na superfície do objeto de ensaio, que recebe ainda um veículo líquido (água ou óleo).
Utilizado normalmente na inspeção final e de recebimento, durante o processamento e controle da qualidade etc.; apresenta como vantagens a sensibilidade para localização de trincas pequenas e rasas em materiais ferromagnéticos.
Porem, revestimentos finos de tintas e outros materiais não magnéticos podem afetar os resultados dos testes.
Além disso, sua aplicação é restrita a ferromagnéticos, sem que o campo magnético precisa estar numa direção que intercepte a descontinuidade em ângulo favorável.
A desmagnetização após os testes é necessária e deve-se tomar cuidado para evitar queimaduras e aquecimento localizado empeças acabada.
RADIOGRAFIA
Método utilizado na inspeção de componentes e conjuntos baseia-se na absorção diferenciada de radiação penetrante de comprimentos de onda muito pequenos ou de radiações particulares pela peça ensaiada.
Na radiografia convencional, o objeto é exposto a um feixe de raios-X ou gama e a porção não absorvida pelo objeto vai de encontro a uma película de filme.
A radiação não absorvida impressiona a emulsão do filme, que revelador produz um retrato da imagem bidimensional do objeto.
Muito usado em fundidos e em conjuntos soldados principalmente quando se exige a garantia de isenção de falhas internas.
Entre as vantagens do método estão à possibilidade de uso na inspeção da maioria dos materiais sólidos, tanto em ligas ferrosas quanto não ferrosas e materiais compostos e não metálicos.
A grande desvantagem é seu alto custo, comparado a outros métodos, sem contar o elevado investimento inicial, necessário para se montar uma estação de inspeção radiográfica.
Além disso, certos tipos de falhas são de difícil detecção e somente trinca localizada paralelamente ao feixe radiante pode ser localizada.
A utilização dos raios-X pode causar danos à saúde do operador.
Além destes ensaios descritos baseados em informações da ABENDE, há outros chamados de não convencionais.
Nesta categoria, os mais utilizados são: a termo grafia; termo visão; emissão acústica e analise de vibrações.
Ensaios Não Destrutivos são técnicas aplicadas a produtos acabados, ou semi acabados para através de princípios físicos definidos, detectarem falta de homogeneidade (descontinuidades) no material sem alterar suas características de END e físicas, químicas, mecânicas ou dimensionais e sem interferir em seu uso previsto.
O END pode ser executado em peças brutas, durante o processamento, em serviços ou em inspeções finais.
Existem diversas técnicas de END e nenhuma delas isoladamente poderem fornecer 100% de confiabilidade sobre a qualidade da peça.
Porém, adequadamente selecionadas e executadas, garantem a conformidade do produto segundo a aplicação pretendida.
Entre as técnicas mais usuais destacam-se as que se segue:
ENSAIOS ULTRA-SONICOS
Método em que feixes de ondas sonoras de alta freqüência (normalmente entre 1 e 25 MHz) são introduzidos no material a ser inspecionado para detecção de descontinuidades internas.
Como principais vantagens apresentam o grande poder de penetração, permitindo a detecção de falhas internas profundas, altas sensibilidade, detectando até pequenas falhas; somente uma superfície precisa estar acessível; e não oferece risco ao pessoal envolvido.
Como desvantagens exigem, no caso de operação manual, grande atenção do inspetor; profundo conhecimento para o desenvolvimento dos procedimentos; peças com superfícies rugosas ou de superfície irregular são de difícil inspeção, descontinuidades muito próximas da superfície não são detectadas; padrões de referencias são necessários tanto para a calibração do equipamento quanto para a comparação das indicações.
LÍQUIDO PENETRANTE:
Uma das técnicas mais antigas em utilização industrial são entes. especificada para detecção de indicações superficiais em materiais não absorvente.
Baseia se na capacidade de penetração de certos líqüidos numa abertura mesmo contra a ação da gravidade. Grosso modo, os passos principais na execução do ensaio incluem a limpeza da superfície a ser ensaiada; aplicação do penetrante e a remoção de seu excesso da superfície, aplicação do revelador e avaliação do mancha mento.
Largamente aplicado em materiais cerâmicos, estruturas de aço, vidro, materiais não magnéticos e em superfícies usinadas, apresenta alta sensibilidade na detecção de trincas e descontinuidades superficiais; custo baixo; portátil, na maioria dos casos; além de ser de fácil aprendizado. Como desvantagens são especificadas somente para localizar indicações abertas à superfície; avaliação das indicações às vezes difícil; e necessária compatibilidade entre material penetrante e ensaiado, devido a fatores de corrosão.
CORRENTES PARASITAS
Baseado em princípios da indução eletromagnética, é utilizado para identificar, através das condições físicas, estruturais e metalúrgicas, metais ferromagnéticos ou não ferromagnéticos condutores.
A peça a ser ensaiada é colocada no interior ou próxima de uma bobina elétrica na qual circula uma corrente alternada.
Esta ocasiona correntes parasitas na peça, como resultado da indução eletromagnética.
Os campos eletromagnéticos na peça e ao seu redor dependem tanto do campo magnético da bobina como da corrente parasita que circula na peça.
As variáveis operacionais que devem ser consideradas, impedância da bobina, condutividade elétrica, permeabilidade magnética, fator de enchimento, efeito de borda e pelicular.
Apresenta como vantagens o fato de ser adaptável a inspeções que necessitem ser realizadas a altas velocidades e pode ser aplicado a lotes inteiros.
Indicada para medir ou identificar condições e propriedades como condutividade elétrica, permeabilidade magnética, tamanho de grão, condição de tratamento térmico, etc., detecta descontinuidades superficiais e internas, classifica materiais diferentes e mede a espessura do revestimento isolante sobre material condutor.
Entre as limitações da técnica, destacam-se subjetividade quanto a indicações não relevantes, utilizáveis somente em materiais condutores, e, em alguns casos, há dificuldades para se avaliar as indicações devido à variação na composição dos materiais.
PARTICULAS MAGNETICAS
Método para localização de descontinuidade superficial e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos.
Basicamente, quando o objetivo a ser ensaiada está magnetizado, as descontinuidades situadas transversalmente ao campo magnético ocasionam um campo de fuga.
A presença de um campo de fuga e de descontinuidade, portanto é detectada pelo uso de partículas ferromagnéticas finalmente divididas, reunidas e mantidas pelo campo de fuga.
As partículas secas ou úmidas são aplicadas na superfície do objeto de ensaio, que recebe ainda um veículo líquido (água ou óleo).
Utilizado normalmente na inspeção final e de recebimento, durante o processamento e controle da qualidade etc.; apresenta como vantagens a sensibilidade para localização de trincas pequenas e rasas em materiais ferromagnéticos.
Porem, revestimentos finos de tintas e outros materiais não magnéticos podem afetar os resultados dos testes.
Além disso, sua aplicação é restrita a ferromagnéticos, sem que o campo magnético precisa estar numa direção que intercepte a descontinuidade em ângulo favorável.
A desmagnetização após os testes é necessária e deve-se tomar cuidado para evitar queimaduras e aquecimento localizado empeças acabada.
RADIOGRAFIA
Método utilizado na inspeção de componentes e conjuntos baseia-se na absorção diferenciada de radiação penetrante de comprimentos de onda muito pequenos ou de radiações particulares pela peça ensaiada.
Na radiografia convencional, o objeto é exposto a um feixe de raios-X ou gama e a porção não absorvida pelo objeto vai de encontro a uma película de filme.
A radiação não absorvida impressiona a emulsão do filme, que revelador produz um retrato da imagem bidimensional do objeto.
Muito usado em fundidos e em conjuntos soldados principalmente quando se exige a garantia de isenção de falhas internas.
Entre as vantagens do método estão à possibilidade de uso na inspeção da maioria dos materiais sólidos, tanto em ligas ferrosas quanto não ferrosas e materiais compostos e não metálicos.
A grande desvantagem é seu alto custo, comparado a outros métodos, sem contar o elevado investimento inicial, necessário para se montar uma estação de inspeção radiográfica.
Além disso, certos tipos de falhas são de difícil detecção e somente trinca localizada paralelamente ao feixe radiante pode ser localizada.
A utilização dos raios-X pode causar danos à saúde do operador.
Além destes ensaios descritos baseados em informações da ABENDE, há outros chamados de não convencionais.
Nesta categoria, os mais utilizados são: a termo grafia; termo visão; emissão acústica e analise de vibrações.
Directório de Projectos
BRIEFING
Directório de Projectos
ORIENTAÇÕES PARA EXECUÇÃO DE
PROJECTOS E OBRAS A SEREM EXECUTADAS
NAS UNIDADES FABRIS DA ...........
1 – APRESENTAÇÃO
O presente instrumento, orienta as actividades técnicas que integrarão a execução dos projectos e obras de arranjos/rearranjos e novas instalações das unidades fabris da ....., que cor respondem aos melhores padrões e principalmente busca atingir o desempenho requerido para produtos e serviços visando sempre á Protecção do meio ambiente, redução de custo e prazos.
2 – DO OBJECTIVO – conteúdo Padrões Técnicos
O Directório de Projectos é um instrumento que pode assumir diferentes funções, dependendo das condições diversas operacionais, técnicas e de gestão dos projectos e do momento em que é utilizado nas variadas situações, assumindo um papel multifacetário, enquanto produto de padronização interna.
Pautar pela clareza, dos conceitos e das informações transmitindo, orientações e parâmetros técnicos Nacionais e Internacionais, proporcionar o desenvolvimento de atitudes seguras no ambiente, buscando a melhor concepção e consequentemente a melhor execução.
2.1 – INDICADORES DO DIRECTÓRIO DE PROJECTOS
* buscar o senso de responsabilidade individual e colectivo do pessoal envolvido com o projecto.
* promover iniciativa de cooperação e trabalho em equipe.
* estimular a participação e a aceitação de responsabilidades e compromissos.
* fomentar a busca pela qualidade nas equipes de colaboradores e parceiros.
* formar multiplicadores em praticas seguras na concepção e execução dos projectos.
* reconhecer a existência de regras e padrões que orientam as condutas operacionais, técnicas e de gestão.
* proporcionar mecanismos de sustentabilidade das acções realizadas.
* contribuir para a construção dos melhores padrões de eficácia e eficiência.
* oferecer oportunidades de interação com a cultura e comportamentos de segurança no local de trabalho e no lar.
* discutir as atitudes de actos inseguros na vida cotidiana e no trabalho, aprofundando o conhecimento das regras de segurança.
* demonstrar que os colaboradores devem questionar e corrigir todas as condutas perigosas e aquelas que podem oferecer perigo.
2.2 – INDICADORES DOS PARÂMETROS
* compreender o projecto como produto técnico, operacional e de gestão, assim como exercícios de compromisso e participação, adoptando no dia a dia, atitudes de eficácia, eficiência e cooperação.
* posicionar-se de maneira critica responsável e construtiva nas diferentes situações que todo projecto apresenta, utilizando sempre o diálogo como forma de mediar conflitos e de tomar decisões rápidas e acuradas.
* perceber-se integrante, dependente e agente transformador no âmbito profissional, identificando seus elementos e as interacções entre eles, contribuindo activamente para a melhoria da qualidade do projecto e do meio ambiente.
* desenvolver o conhecimento para agir com perseverança na busca de atingir as metas de prazos e custos estabelecidos.
* saber utilizar as diferentes fontes de informações e recursos tecnológicos para adquirir e transmitir conhecimentos.
* procurando sempre, dar o apoio técnico necessário para facilidades nas tomadas de decisões mais rápidas e acuradas.
3 – CONTEÚDO
• Terminologia e abreviações de uso interno.
• Histórico
• Normas aplicáveis
• Folhas de dados técnicos.
• Apropriação dos equipamentos
• Engenharia de Processo.
• Engenharia de Utilidades e Tubulações.
• Engenharia Eléctrica / Instrumentação
• Engenharia Civil/Estrutural/Hidráulica.
• Engenharia Mecânica / Caldeiraria/Transportadores.
• Arquitetura e Meio Ambiente.
• Segurança Patrimonial e Pessoal.
• Metodologia de Engenharia.
• Dossiês Técnicos – Procedimentos.
• Documentos Padrões.
• Tabelas.
• Detalhes Típicos.
• Interacção entre Projecto/Suprimento/Manutenção.
• Utilização da Internet
• Outros.
Todo engenheiro, projectista e pessoal envolvido com o projecto tem o dever de consultar as normas delineativas do projecto ao qual participa.
Lembrando sempre que a negligencia ou desconhecimento das normas é uma das principais causas de erros nos projectos industriais, causadoras de despesas e aborrecimentos.
Directório de Projectos
ORIENTAÇÕES PARA EXECUÇÃO DE
PROJECTOS E OBRAS A SEREM EXECUTADAS
NAS UNIDADES FABRIS DA ...........
1 – APRESENTAÇÃO
O presente instrumento, orienta as actividades técnicas que integrarão a execução dos projectos e obras de arranjos/rearranjos e novas instalações das unidades fabris da ....., que cor respondem aos melhores padrões e principalmente busca atingir o desempenho requerido para produtos e serviços visando sempre á Protecção do meio ambiente, redução de custo e prazos.
2 – DO OBJECTIVO – conteúdo Padrões Técnicos
O Directório de Projectos é um instrumento que pode assumir diferentes funções, dependendo das condições diversas operacionais, técnicas e de gestão dos projectos e do momento em que é utilizado nas variadas situações, assumindo um papel multifacetário, enquanto produto de padronização interna.
Pautar pela clareza, dos conceitos e das informações transmitindo, orientações e parâmetros técnicos Nacionais e Internacionais, proporcionar o desenvolvimento de atitudes seguras no ambiente, buscando a melhor concepção e consequentemente a melhor execução.
2.1 – INDICADORES DO DIRECTÓRIO DE PROJECTOS
* buscar o senso de responsabilidade individual e colectivo do pessoal envolvido com o projecto.
* promover iniciativa de cooperação e trabalho em equipe.
* estimular a participação e a aceitação de responsabilidades e compromissos.
* fomentar a busca pela qualidade nas equipes de colaboradores e parceiros.
* formar multiplicadores em praticas seguras na concepção e execução dos projectos.
* reconhecer a existência de regras e padrões que orientam as condutas operacionais, técnicas e de gestão.
* proporcionar mecanismos de sustentabilidade das acções realizadas.
* contribuir para a construção dos melhores padrões de eficácia e eficiência.
* oferecer oportunidades de interação com a cultura e comportamentos de segurança no local de trabalho e no lar.
* discutir as atitudes de actos inseguros na vida cotidiana e no trabalho, aprofundando o conhecimento das regras de segurança.
* demonstrar que os colaboradores devem questionar e corrigir todas as condutas perigosas e aquelas que podem oferecer perigo.
2.2 – INDICADORES DOS PARÂMETROS
* compreender o projecto como produto técnico, operacional e de gestão, assim como exercícios de compromisso e participação, adoptando no dia a dia, atitudes de eficácia, eficiência e cooperação.
* posicionar-se de maneira critica responsável e construtiva nas diferentes situações que todo projecto apresenta, utilizando sempre o diálogo como forma de mediar conflitos e de tomar decisões rápidas e acuradas.
* perceber-se integrante, dependente e agente transformador no âmbito profissional, identificando seus elementos e as interacções entre eles, contribuindo activamente para a melhoria da qualidade do projecto e do meio ambiente.
* desenvolver o conhecimento para agir com perseverança na busca de atingir as metas de prazos e custos estabelecidos.
* saber utilizar as diferentes fontes de informações e recursos tecnológicos para adquirir e transmitir conhecimentos.
* procurando sempre, dar o apoio técnico necessário para facilidades nas tomadas de decisões mais rápidas e acuradas.
3 – CONTEÚDO
• Terminologia e abreviações de uso interno.
• Histórico
• Normas aplicáveis
• Folhas de dados técnicos.
• Apropriação dos equipamentos
• Engenharia de Processo.
• Engenharia de Utilidades e Tubulações.
• Engenharia Eléctrica / Instrumentação
• Engenharia Civil/Estrutural/Hidráulica.
• Engenharia Mecânica / Caldeiraria/Transportadores.
• Arquitetura e Meio Ambiente.
• Segurança Patrimonial e Pessoal.
• Metodologia de Engenharia.
• Dossiês Técnicos – Procedimentos.
• Documentos Padrões.
• Tabelas.
• Detalhes Típicos.
• Interacção entre Projecto/Suprimento/Manutenção.
• Utilização da Internet
• Outros.
Todo engenheiro, projectista e pessoal envolvido com o projecto tem o dever de consultar as normas delineativas do projecto ao qual participa.
Lembrando sempre que a negligencia ou desconhecimento das normas é uma das principais causas de erros nos projectos industriais, causadoras de despesas e aborrecimentos.
Pretenção
Minha pretensão ,neste momento é buscar a transferencia de informações e conhecimentos, objectivando melhorias nas nossas acções não somente técnicas, mas humanas no caminhar da cidadania em nosso querido Brasil.
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